数智赋能精度升级 成都精炬达电子科技有限公司成功推进扭力扳手智能化改造

近日，成都精炬达电子科技有限公司（以下简称“精炬达电子"）宣布完成全生产链路扭力扳手智能化升级项目，成为西南地区电子制造领域实现扭力管控全流程数字化、可追溯的企业。本次改造覆盖公司SMT贴片、整机装配、成品检测三大核心生产环节，可实现扭力数据实时采集、偏差预警、自动归档全链路闭环管理，将核心工序扭力误差控制精度提升至±1%，相关生产不良率下降42%，为电子精密制造领域的工具数智化升级提供了可复制的落地经验。

一、行业痛点倒逼升级，精炬达锚定扭力管控核心需求

作为专注于工业控制主板、消费电子精密组件研发与生产的高新技术企业，精炬达电子常年服务于国内多家头部通信、汽车电子客户，产品对装配环节的扭力精度要求达到毫米级、毫牛级标准。在传统生产模式下，一线作业人员使用机械式扭力扳手作业，长期存在三大行业共性痛点：

精度依赖人员操作，一致性难以保障：机械式扳手的扭力读数受人员站位、发力角度、读数误差影响，同一工序不同人员操作的扭力偏差最高可达8%，部分高精密组件因扭力不达标导致的返修率长期维持在1.2%以上，每年因返工造成的物料、工时损失超过120万元。

数据追溯成本高，合规性管控难度大：过往扭力数据依靠人工纸质记录，单批次产品对应300+条扭力参数，数据整理、归档需要专人耗费2个工作日完成，且存在记录错漏、丢失风险；面对汽车电子、医疗电子客户的全链路溯源要求，传统记录模式无法满足ISO/TS 16949等行业规范的审计要求。

工具管理效率低，损耗成本高企：机械式扭力扳手需要每15天送第三方机构校准一次，单台校准成本280元，公司原有62台扳手年校准成本超过10万元；且无法实时监控扳手损耗状态，曾出现因扳手内部弹簧老化未及时发现，导致整批次2000套组件返工的生产事故，直接经济损失达35万元。

2023年10月，精炬达电子正式启动扭力扳手智能化升级项目，联合国内工业智能工具研发团队，结合自身生产场景定制改造方案，明确“精度达标、数据可溯、降本增效"三大核心目标，计划用6个月时间完成全生产环节的扭力工具替换与系统搭建。

二、三大核心改造落地，智能化系统实现全链路管控

本次升级项目中，精炬达电子围绕“工具端-传输端-平台端"三层架构推进改造，打造了国内电子制造行业扭力管控全场景智能解决方案，核心改造内容包括：

（一）智能硬件替换：高精度智能扭力扳手全覆盖

公司原有62台机械式扭力扳手全部替换为内置高精度扭矩传感器、蓝牙传输模块的智能扭力扳手，根据不同工序的扭力需求配置三大品类：

扳手类型    适用工序    扭力范围    测量精度

微型智能扭力扳手    SMT贴片元器件固定、精密连接器装配    0.1-5N·m    ±0.5%

标准型智能扭力扳手    整机外壳装配、模块螺丝紧固    5-50N·m    ±1%

大扭矩智能扭力扳手    工业级机箱、机架装配    50-200N·m    ±1%

所有智能扳手均内置作业引导功能，作业人员扫描产品工单二维码后，扳手会自动匹配对应工序的扭力阈值，当施力值低于或超过设定范围时，扳手会自动发出声光预警，并锁定作业权限，避免不合格操作流入下一道工序。

（二）数据传输体系：车间物联网实现数据秒级同步

精炬达电子在生产车间部署了12个蓝牙5.0网关，覆盖全部3条生产线共28个扭力作业工位，智能扳手采集的扭力数据可在1秒内同步至公司生产执行系统（MES）。每一条扭力数据都绑定的产品序列号、作业人员ID、作业时间戳，实现“一物一码、一扭力一记录"，数据传输成功率达99.99%，告别人工记录的错漏问题。

针对部分无外接电源的流动作业场景，公司为智能扳手配置了离线存储功能，单台扳手可离线存储10000条扭力数据，重新进入网关覆盖范围后自动同步至系统，确保数据采集准确。

（三）管理平台搭建：扭力管控后台实现全生命周期管理

公司自主开发了智能扭力管控平台，可实现三大核心管理功能：

1.实时监控功能：生产管理人员可通过后台查看所有工位的实时扭力数据，出现异常操作时系统自动推送预警信息至对应班组负责人，平均异常响应时间从原来的4小时缩短至5分钟以内。

2.数据分析功能：平台可按工序、人员、时间段统计扭力偏差率，精准识别操作不规范的作业人员、损耗超标的扳手设备，2024年以来通过数据分析发现并整改了3个工序的操作流程问题，培训作业人员12人次。

3.工具全生命周期管理功能：平台自动记录每台扳手的使用次数、累计施力值、校准周期，当扳手使用次数达到校准阈值时自动发起校准提醒，校准数据同步录入系统，扳手校准准确率达到100%，工具整体使用寿命延长30%。

三、改造成效显著，数智化价值释放多维度增益

截至2024年6月，精炬达电子扭力扳手智能化项目已稳定运行3个月，各项核心指标均达到预期目标，改造效益已覆盖项目投入成本，具体成效如下：

指标类型    改造前    改造后    提升幅度

扭力控制精度    ±5%    ±1%    80%

扭力相关生产不良率    1.2%    0.69%    42.5%

数据追溯响应速度    2个工作日/批次    10秒/批次    99%以上

扳手年校准成本    10.4万元    3.2万元    69.2%

客户审计通过率    85%    100%    15%

除了可量化的经济效益外，智能化改造也为公司带来了显著的隐性价值：2024年第二季度，公司凭借扭力全链路可追溯能力成功中标某头部新能源汽车电子供应商的1.2亿元订单，该客户明确要求所有核心装配工序必须具备数字化扭力管控能力；同时，智能扳手的作业引导功能降低了新员工的操作门槛，新员工扭力工序上手时间从原来的7天缩短至2天，人力培训成本下降35%。

项目负责人介绍，本次改造并未照搬市场通用方案，而是针对电子制造行业小批量、多品种的生产特点，定制了扭力参数动态匹配功能，可支持最多2000种产品的扭力参数自动切换，无需人工手动调整扳手设置，适配性远高于通用智能扭力工具方案。

四、行业效应凸显，后续升级规划明确

精炬达电子扭力扳手智能化改造项目的成功落地，吸引了西南地区30余家电子制造企业前来参观学习，成都市电子信息行业协会已将该项目纳入“2024年电子制造数智化升级典型案例"，面向全行业推广。

公司总经理在项目验收会上表示：“扭力管控是电子精密制造的‘隐形生命线’，本次智能化改造不是简单的工具替换，而是生产管控逻辑的全面升级。接下来我们将继续深化数智化布局，计划在2024年底前完成智能扭力系统与公司质量管理系统（QMS）、供应链管理系统（SRM）的打通，实现扭力异常从预警到根因分析、整改闭环的全流程自动化处理；同时将基于积累的100万+条扭力数据，训练AI预测模型，提前预判工具损耗、人员操作偏差等风险，进一步提升生产稳定性。"

随着国内制造业数智化转型的持续推进，以智能扭力扳手为代表的小型工具智能化改造，正在成为广大中小制造企业降本增效的重要切入点。精炬达电子的实践证明，即使是单一场景的小切口改造，只要贴合企业实际生产需求，同样能释放显著的经济效益，为全行业的数智化升级提供了“小投入、大回报"的落地思路。

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